【伸缩器系列】
【传力接头系列】
【防水套管系列】
【补偿器系列】
【橡胶接头系列】
铰链型波纹管膨胀节 性能特点：
单式铰链型波纹膨胀节通过其角度的变化来吸收管线、输送通道或容器等沿其轴向方向因热膨胀或收缩所引起的角向位移。通常两件或三件组合使用，补偿量与两件产品间距离成正比，其优点是体积小，重量轻，产品压力推力由铰链构件承受, 角向铰链波纹补偿器可以补偿管线在任意方向的角位移。
补偿器习惯上也叫膨胀节，或伸缩节。由构成其工作主体的波纹管（一种弹性元件）和端管、支架、法兰、导管等附件组成。属于一种补偿元件。利用其工作主体波纹管的有效伸缩变形，以吸收管线、导管、容器等由热胀冷缩等原因而产生的尺寸变化，或补偿管线、导管、容器等的轴向、横向和角向位移。也可用于降噪减振。在现代工业中用途广泛。
补偿器也称伸缩器、膨胀节、波纹补偿器。补偿器分为：波纹补偿器、套筒补偿器、旋转补偿器、方形自然补偿器等几大类型。
膨胀节的压力范围：各类膨胀节的压力是t=20℃时的设计压力Pd（MPa）,压力范围通常是从真空到4MPa，如有特殊超高压力要求时，我们也可专门设计。每件产品出厂前，每道工序均进行100%的压力试验和其它要求的检测，满足标准要求后才能出厂。
一、膨胀节的温度范围：依据客户的工况条件不同也可采用其它材料制造。当接管、内衬筒的材质为碳钢时，膨胀节的工作温度范围为-20℃～420℃；当接管、内衬筒的材质为不锈钢（同波纹管）时，产品的温度范围为-196～700℃。
二、膨胀节的选型本厂生产的系列膨胀节中，轴向型膨胀节用以吸收管线的轴向位移；横向型膨胀节用以吸收垂直于膨胀节轴线的横向位移；通用型及小拉杆横向型可以吸收2-3个方向的位移；角向型膨胀节以两个或三个配套使用，用以吸收单平面一个方向或多个方向的横向变形；万向角型膨胀节，同样也是以2-3个配套使用，可以吸收在空间系统中的多方向的横向位移。膨胀节具体选型时，必须考虑的主要因素：管道公称直径DN棗接口尺寸或法兰标准及其连接尺寸。工作压力P —应使P ≤Pd（设计压力），并对波纹管进行应力评定。工作温度T —考虑温度修正系数，校核设计温度。材料 —取决于介质性质及工作温度。补偿量 —注明要补偿位移的方向和大�。ㄖ嵯�、横向、角向）。寿命 —考虑使用年限或大修、更换周期。是否有承受压力推力的构件 —膨胀节压力推力约束机构，这可从约束型与无约束型中选取。
范围用途：
主要应用于各种复杂管系，补偿管系的角向位移，如L型管道、Z型管道、U型管道等。
产品广泛应用于石油、化工、钢铁、冶金、机械、交通、运输、船舶、码头、建筑、橡胶、造纸、纺织、电力热网、制药、医疗等行业。
铰链型波纹补偿器安装和使用要求：
1、铰链型波纹补偿器在安装前应先检查其型号、规格及管道配置情况，必须符合设计要求。
2、对带内套筒的补偿器应注意使内套筒子的方向与介质流动方向一致，铰链型补偿器的铰链转动平面应与位移转动平面一致。
3、需要进行“冷紧”的补偿器，预变形所用的辅助构件应在管路安装完毕后方可拆除。
4、严禁用波纹补偿器变形的方法来调整管道的安装超差，以免影响补偿器的正常功能、降低使用寿命及增加管系、设备、支承构件的载荷。
5、安装过程中，不允许焊渣飞溅到波壳表面，不允许波壳受到其它机械损伤。
6、管系安装完毕后，应尽快拆除波纹补偿器上用作安装运输的黄色辅助定位构件及紧固件，并按设计要求将限位装置调到规定位置，使管系在环境条件下有充分的补偿能力。
7、补偿器所有活动元件不得被外部构件卡死或限制其活动范围，应保证各活动部位的正常动作。
8、水压试验时，应对装有补偿器管路端部的次固定管架进行加固，使管路不发生移动或转动。对用于气体介质的补偿器及其连接管路，要注意充水时是否需要增设临时支架。水压试验用水清洗液的96氯离子含量不超过25PPM。
9、水压试验结束后，应尽快排波壳中的积水，并迅速将波壳内表面吹干。
10、与补偿器波纹管接触的保温材料应不含氯。
技术参数：
| 通径DN | 波数 | 压力等级MPa | ||||
| 0.25 | 0.6 | 1.0 | 1.6 | 2.5 | ||
| 长度mm角向补偿量mm/(度)刚度N.m/度 | ||||||
| 150 | 4 | 600/±6.1/12 | 600/±5.0/23 | 600/±4.3/36 | 600/±3.4/76 | 600/±3.0/87 |
| 200 | 600/±8.9/23 | 600/±6.4/50 | 650/±5.1/115 | 650/±4.3/115 | 700/±3.5/278 | |
| 250 | 600/±6.8/36 | 600/±4.9/79 | 650/±3.6/200 | 650/±3.3/320 | 700/±3.9/489 | |
| 300 | 650/±7.2/36 | 650/±4.9/109 | 650/±4.0/278 | 750/±3.5/488 | 750/±3.2/594 | |
| 350 | 650/±7.0/49 | 650/±3.9/109 | 700/±3.3/314 | 750/±2.8/765 | 800/±2.7/832 | |
| 400 | 650/±5.5/78 | 660/±4.2/123 | 700/±3.5/502 | 750/±2.6/987 | 850/±3.0/1186 | |
| 450 | 750/±5.0/98 | 750/±3.4/293 | 750/±2.9/754 | 850/±2.9/1675 | 1000/±2.2/1312 | |
| 500 | 750/±5.1/121 | 750/±3.3/469 | 750/±2.2/987 | 850/±1.9/1532 | 1000/±2.3/2145 | |
| 600 | 850/±6.1/187 | 850/±4.4/399 | 900/±3.2/1869 | 1000/±2.9/1150 | 1100/±2.0/2254 | |
| 700 | 850/±5.9/187 | 850/±4.2/577 | 950/±3.8/768 | 1100/±3.0/1507 | － | |
| 800 | 900/±5.5/455 | 900/±3.4/764 | 1000/±3.9/1665 | 1100/±2.6/2987 | － | |
| 900 | 900/±4.9/364 | 900/±3.3/1054 | 1100/±3.8/1562 | 1200/±2.2/3398 | － | |
| 1000 | 1000/±5.1/948 | 1000/±3.2/2020 | 1100/±2.9/5648 | 1200/±2.5/5064 | － | |
| 1100 | 1000/±4.2/765 | 1000/±3.1/2525 | 1100/±2.8/4589 | 1300/±2.6/7356 | － | |
| 1200 | 1000/±4.1/769 | 1000/±2.8/3386 | 1200/±3.1/9870 | 1400/±2.9/7598 | － | |
| 1400 | 1100/±3.1/1336 | 1100/±2.2/5648 | 1200/±2.2/16630 | － | － | |
| 1500 | 1100/±3.9/1864 | 1100/±2.1/6489 | 1300/±2.5/13353 | － | － | |
